SLS 3D打印技术在低压电器行业的应用浏览数:91次
 我国电气化和自动化发展迅速，塑壳断路器由于具有较好的过载和短路保护功能，得到了广泛应用。塑壳断路器主要具备三个主要功能：短路瞬时保护、过载保护、短路短延时，它是保护类电器中最基础的一种电器，使用量大，电气设备和电网的运行是否良好取决于塑壳断路器的可靠性，否则容易发生问题，导致供电不正常，甚至会对电路或用电设备产生破坏，总成经济损失。
塑壳断路器种类繁多，结构紧凑复杂，对于电器设计生产企业而言，在新型产品的开发设计阶段，往往要采用硅胶覆膜加工，或者CNC加工的方式制作原型件进行装配验证和功能测试，这些方式周期较长且成本也不低，当每年新品种类达到几十、上百种时，这些问题将会尤为突出。下面通过分享必印集团某终端客户的使用案例，来说明SLS技术在低压电器行业的部分应用。
客户每年新开发生产的各类电器产品超过1万件，目前使用SLS3D打印的主要产品为塑壳断路器外壳与其他结构件。
客户使用SLS技术开发的某型号塑壳断路器外壳 在塑壳断路器外壳样件打印完成后，客户要进行装配验证和功能测试。装配验证的精度要求为±0.2mm，功能测试主要包括：强度测试、长延时测试、绝缘测试等，客户使用的材料为玻纤增强尼龙12材料，该种材料具备优秀的强度和抗冲击性能，客户反馈在机械性能和绝缘性方面能够满足测试使用要求。另外该材料的热变形温度可以达到184.4℃，打印出来的塑壳断路器外壳，可以在80℃的恒温箱中测试4个小时不变形，从而满足长延时测试的要求。综合来看，SLS打印的塑壳断路器外壳，可以媲美传统注塑件的效果。
装配验证 客户在使用 SLS 3D打印系统之前，采用CNC加工，或外包硅胶覆膜加工，整个流程至少需要5-6天的时间才能拿到测试部件。在使用SLS激光烧结系统后，仅需48小时即可得到样件并开始测试，节约的时间超过60%。以往每套塑壳断路器外包加工成本在4000元左右，使用SLS 3D打印，每套的价格可以控制在700元以内，节约成本超过80%。实现了为企业降本增效的目的。
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